在浙江桐庐的海康威视“未来工厂”里，机械臂旋转舞动，数百台高精度工业相机如同敏锐的眼睛，保障着数万种智能产品的高效生产-2。
成千上万的工业智能相机分布在智能制造的每一个环节，作为现代工业的“眼睛”，它们的供应链安全与稳定直接关系到国家制造业的命脉。十年前，这个领域还被德国、日本的品牌牢牢把控，核心部件几乎全依赖进口。
而如今，中国本土品牌的机器视觉市场份额已从2019年的48%增长到2022年的60%，这一数字还在不断上升-5。这场供应链的自主突围战背后，藏着中国制造业转型的密码。
走进今天的中国工业视觉市场，你会发现一个明显变化：越来越多的生产线上，闪烁着国产品牌工业相机的指示灯。这种转变不是一蹴而就的，它建立在日益完善的工业智能相机厂家供应链基础之上。
过去十年，中国工业相机市场主要被德国Basler、日本Keyence等海外品牌主导，那些高端传感器、图像处理芯片都得看别人脸色-1。但是情况正在改变。
以海康机器人、华睿科技、奥普特为代表的本土企业通过持续技术攻关，实现了突破。光学镜头、图像传感器、光源等关键部件的国产化率已经超过70%，成本相比进口产品降低了30%-50%-1。
就拿最核心的图像传感器来说，国产厂商如思特威已经能够提供高质量的产品；而像长光辰芯这样的企业，甚至推出了1.5亿像素的高速工业相机，在动态分辨率、帧率等性能指标上已经逼近国际一线水平-1。
不过说实话，国产供应链的突破主要集中在中低端市场。在半导体前道检测、精密仪器等真正高端的应用场景里，进口产品仍然占据主导地位-1。
在半导体制造领域，进口产品的市场份额仍高达85%；汽车制造领域也达到63%-3。这背后反映的是整个工业智能相机厂家供应链在高端环节的“底气不足”。
为啥会出现这种情况？一方面是技术差距，国产在核心算法、高速相机和光学组件等硬件上，与进口产品仍有3-5年的代差-3。
更关键的是信任问题。一位业内工程师分享过，在某汽车零部件企业进行高精度检测时，国产系统时不时会出现软件不稳定，“产线停一分钟损失都是按万计算的，谁敢冒这个险？”
从“能用”到“敢用”，这中间隔着一条名为“可靠性”的鸿沟-3。特别是对于半导体、精密仪器这些关键领域，稳定性和安全性比性能和价格更重要。
在中国制造业版图上，浙江桐庐正成为工业视觉产业链聚集的一个缩影。曾经以制笔、针织闻名的这个县城，如今已经建起了产值近190亿元的视觉智能产业链-2-8。
2014年，海康威视桐庐基地签约落地，像一块磁铁吸引着上下游企业。如今这里聚集了海康威视电子、微影智能等海康系企业，还吸引了里德通信、源展电子等20多家产业链配套企业-8。
源展电子专门从事安防产品金属精密零部件压铸及精加工，去年营收超过3亿元-2。这种专业化分工让整个产业链的效率大大提升。
桐庐基地本身就是一个工业智能相机厂家供应链协同的绝佳案例。基地内运用了上千台移动机器人和数百台高精度工业相机，保障着数千个种类、数万种型号产品的生产-2。
在这里，单条生产线平均每天要换线十几次，但每次换线不超过10分钟-2。这种灵活性和效率，正是完整供应链协同效应的体现。
面对高端市场的壁垒，中国工业视觉行业正在寻找破局之路。大模型技术被视为可能的“弯道超车”机会，但也引发了不少争议-3。
支持者认为，大模型能通过预训练泛化能力，实现小样本迁移和软件定义硬件，尤其是在中国制造业海量数据的支撑下，有望重构检测范式-3。
海康机器人就在这条路径上积极探索，他们开发了工业视觉大模型，针对机器视觉应用特点研发了图像分割、目标检测、OCR、读码等通用任务大模型-9。
在医疗手套检测的实际应用中，这种大模型技术显示出了价值。训练出医疗手套检测行业大模型后，在不同厂区间迁移时，调试时间从2周缩短到了3天-9。
但反对声音也很现实。工业场景高度非标准化、数据碎片化和实时性要求高等特点，使大模型面临成本、适配性和可靠性等多重挑战-3。
许多工程师更倾向于小模型在性价比和落地效率上的优势。折中方案则是“大模型调度+小模型执行”的协同架构-3。
未来的工业智能相机厂家供应链竞争，早已不是单一企业的比拼，而是整个生态系统的较量。这个生态系统包括硬件、软件、算法、人才、标准等多个维度。
在供应链上游，国产化进程持续推进。CMOS传感器的自主研发能力显著提升，国产算法与硬件协同优化，降低了工业相机的应用门槛-1。
中游的系统集成商则通过“硬件+软件+算法”一体化解决方案，大幅缩短客户部署周期-1。像海康机器人推出的VM算法平台5.0，集成了工业视觉大模型与全系列边缘学习工具，面对复杂场景可启用大模型，简单场景则采用边缘学习-9。
下游应用市场的拓展也为供应链带来了新的活力。新能源领域正成为工业相机需求增长最快的市场之一，光伏组件EL检测、锂电池极片瑕疵识别等场景对高速、高精度工业相机的需求激增-1。
单条锂电池产线就需要配置超过百台工业相机，2023年新能源赛道贡献了工业相机市场近30%的需求增量-1。半导体、医疗影像、航空航天等新兴场景也在不断拓宽工业相机的应用边界-1。
当海康机器人最新一代CT系列工业相机在锂电工厂的检测车间里，实现上电4分钟即可投入工作时，它节省的不仅是90%的热平衡时间-9。在数百台相机日夜运转的生产线上，每年减少的能耗成本就达数万元。
国产工业相机厂家供应链已经织成一张从浙江桐庐辐射至全国制造业集群的大网。从突破高端传感器到打造一体化解决方案，那些曾经仰望的海外技术壁垒正在被一块块拆除。
